Herramienta de las 5´ S

Se empezara con la descripcion de las 5´S porque constituye el primer paso a realizar para transformar un sistema de produccion convencional a un sistema de lean manufacturing.

Se llama estrategia de las 5´S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza con la letra S. Cada palabra tiene un significado importante para la creacion de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:

Seiri ---> Clasificar.
Seiton ---> Orden.
Seiso ---> Limpieza.
Seiketsu---> Estandarizar.
Shitsuke---> Disciplina.

Las 5´S son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japon y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5´S sean caracteristicas exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos dicha herramienta en nustra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y el Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, libros, basura, toallas, libretas, reglas, llaves, etc.

Cuando nuestro entorno de trabajo esta desorganizado o sucio, se pierde la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fabricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las 5´S en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no deberia ser asi, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organizacion sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad en aquel lugar donde pasamos mas de la mitad de nuestra vida, realmente es nuestro sitio de trabajo donde pasamos mas horas en nuestra vida, ante esto deberiamos hacernos la siguiente pregunta.¿vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado? Es por eso que toma importancia la aplicacion de la estrategia de las 5´S. No se trata de una moda, un nuevo modelo de direccion o un proceso de implantacion de algo japones. Simplemente, es un principio basico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, ademas, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa, ¿porque no lo hacemos?

1.- SEIRI (clasificar/ordenar)
(diferenciar elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios)

Por ejemplo en:

- El trabajo en proceso
- Las herramientas innecesarias
- La maquinaria no ocupada
- Los productos defectuosos
- Los papeles y documentos La primera S se refiere a eliminar del area de trabajo todo aquello que no sea necesario.

Una forma efectiva de identificar estos elementos que habran de ser eliminados es llamada "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja(de expulsion) es colocada a cada articulo que se considera no necesario para la operacion. Enseguida, estos articulos son llevados a un area de almacenamiento transitorio. Mas tarde, si se confirmo que eran innecesarios, estos se dividiran en dos clases, los que son utilizables en otra operacion y los inutiles que seran descartados. Este paso de ordenamiento es una excelente forma de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso tambien ayuda a eliminar la mentalidad de "Por si acaso".

2.- SEITON (ordenar)
(todo en su lugar) es la segunda herramienta S y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos.

1. ¿que necesitos para hacer mi trabajo?
2. ¿donde lo necesito tener?
3. ¿cuantas piezas de ello necesito? Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura en pisos delimitando claramente areas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, asi como estanteria modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc. ¡No nos imaginamos como se pierde tiempo buscando todo una escoba que no esta en su lugar! Esa simple escoba debe de tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "unsimple lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar".

3.- SEISO (limpiar)
(mantener limpias las maquinas y los ambientes de trabajo)

Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que si necesitamos, viene una limpieza del area. Cuando se logre por primera vez, habra que mantener una limpieza diaria a fin de conservar un buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollara en los trabajadores un orgullo po lo limpia y ordenada que tiene su area de trabajo. Este trabajo de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores, al mismo tiempo comienzan a resultar evidentes los problemas que antes eran ocultos por el desorden y sucieda. asi, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibracion o temperatura, riesgos de contaminacion, partes fatigadas, deformadas, rotas, y perdias de produccion, factores que afectan las utilidades de la empresa.

4.- SEIKETSU (estandarizar)
(Estandarizar y sostener las practicas y actividades hasta ahora realizadas)

Al implementar las 5´S nos debemos concentrar en estandarizar las mejores practicas en nuestra area de trabajo. En esta etapa o fase de apicacion(que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a si mismos. Ellos son muy valiosas fuentes de informacion en lo que se refiere a su trabajo, pero co frecuencia no se les toma en cuenta.

Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ella es la localizacion de fotografias del sitio de trabajo en condiciones optimas para que pueda ser visto por todos los empleados y asi recordarles que ese es el estado en el que deberia permanecer, otra es el desarrollo de unas normmas en las cuales especifique lo que dbe hacer cada empleado con respecto a su area de trabajo. Para realizar esto continuamente, la gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren la continuidad. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estandares o normas

5.- SHITSUKE (disciplina)
(construir autodisciplina en el taller o lugar de trabajo)

Para poder practicar continuamente estos puntos las personas deben adquirir autodisciplina. Esta sera, con mucho, la S mas dificil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementacion de las 5´S. Existe la tendencia de volver a la tranquilidad de la vieja forma de hacer las cosas.

El sostenimiento consiste en establecer un nuevo "Status Quo" y una nueva serie de normas o estandares en la organizaciom del area de trabajo. Una vez implementadas las 5´S la empresa crea impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia la organizacion. No solo los trabajadores se sienten mejor en el lugar donde trabajan, sino que el efecto de superacion continua generando menores desperdicios, mejor calidad de productos y respuesta mas rapida ante los imprevistos y urgencias, cualquiera de las cuales, hace a mas competitivo el proceso de manufactura.


Las 5´S son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en japon y aplicado hoy en empresas occidentales, cuando nuestro entorno de trabajo esta desorganizado y sin limpieza perdemos la eficiencia. A pesar de no ser una metodologia nueva, es poco frecuente que las fabricas, talleres y oficinas apliquen de forma estandarizada las 5´S, tal y como mantenemos nuestras cosas personales en froma diaria. Por tanto esta metodologia nos ayuda a:

*dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacion de despilfarros producidos por el desorden ,falta de aseo, fugas, contaminacion, etc.

*buscar la reduccion de perdidas de calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervencion del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

*Facilitar y crear las condiciones para aumentar la vida util de los equipos gracias a la inspeccion permanentepor parte de la persona responsable de cada equipo o maquina.

*mejorar la estandarizacion y la disciplina en el cumplimiento de las normas al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboracion de procedimientos de orden y limpieza.

*Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo.

*Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia de cuidado y sonservacion de los equipos y demas recursos de la compañia